不銹鋼產(chǎn)品制造工藝規(guī)程
1范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了一般不銹鋼產(chǎn)品的制造工藝原則，當(dāng)產(chǎn)品使用在耐腐蝕要求很高的工況特殊時(shí)，在相應(yīng)的產(chǎn)品制造工藝過(guò)程卡上再另行明確要求。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于我公司制造的奧氏體不銹鋼和不銹復(fù)合鋼零部件等產(chǎn)品的制造。
2 引用標(biāo)準(zhǔn)
下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過(guò)在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成本標(biāo)準(zhǔn)的條文。本標(biāo)準(zhǔn)出版時(shí)所示版本均為有效，使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)使用下列標(biāo)準(zhǔn)的最新版本。
GB150 鋼制壓力容器
GB151管殼式換熱器
HG20584 鋼制化工容器制造技術(shù)要求
壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程
Q/AXL J 3013鉚工管工通用工藝守則 
Q/AXL J5010鋼制壓力容器檢驗(yàn)規(guī)程
Q/AXL J0801壓力試驗(yàn)和致密性試驗(yàn)工藝規(guī)程
3一般要求
3.1 不銹鋼產(chǎn)品的制造應(yīng)具備制造場(chǎng)地通風(fēng)、清潔、文明生產(chǎn)條件。不銹鋼材料及零部件應(yīng)防止長(zhǎng)期露天存放、混料保管。要求按時(shí)投料、集中使用、及時(shí)回收、指定區(qū)域存放保管。
3.2 工件存放制造場(chǎng)地應(yīng)鋪設(shè)防鐵離子污染的專(zhuān)用地板或橡膠板。滾輪架上配掛膠輪。
3.3 防止在不銹鋼表面踩踏。如果不可避免應(yīng)穿沒(méi)有鐵釘?shù)能浀仔_套，過(guò)后應(yīng)將表面擦掃干凈。
3.4 使用工具，如銅錘、木錘、不銹鋼鏟或淬火工具鋼鏟等，盡量使工件不和鐵器接觸。磨削磨輪用純氧化物制成。
3.5 材料標(biāo)記用墨水或記號(hào)筆應(yīng)不含金屬顏料、硫、氯含量要≤25PPm.
3.6 防止磕碰劃傷
鋼板或零部件在吊運(yùn)制作過(guò)程中應(yīng)始終保持鋼板表面、設(shè)備及胎具的清潔，防止將焊豆、熔渣、氧化皮壓入工件表面。
3.6.1 吊具應(yīng)加銅墊，吊帶首選尼龍吊帶且為不銹鋼產(chǎn)品零部件專(zhuān)用，絕不允許與其它碳素鋼混淆，如用鋼絲繩外套必須套膠管或用麻繩。
3.6.2 鋼管切割應(yīng)在鋸床上鋪墊木板或橡膠板，采用專(zhuān)用鋸條。
3.7 除切割線(xiàn)外其余標(biāo)記線(xiàn)不應(yīng)使用“劃針”劃線(xiàn)及“沖子”沖孔?？墒褂糜采P或記號(hào)筆。也可以使用不含金屬顏料及硫氯含量小于25PPm的墨水劃線(xiàn)作標(biāo)記。
3.8 不銹鋼零部件應(yīng)盡量采用冷成形。當(dāng)采用熱成形時(shí)，材料不得與焦碳爐中焦炭接觸，加熱溫度510~1150℃，熱成形過(guò)程中加熱次數(shù)中得超過(guò)二次。
3.9 板材應(yīng)用剪切或等離子切割，等離子切割后的溶渣應(yīng)清除干凈。
3.10表面的磕碰劃傷應(yīng)修磨。板厚＜10mm的打磨深度不超過(guò)0.3mm；板厚＞10mm的打磨深度不超過(guò)0.5mm，且均不超過(guò)板材的負(fù)偏差。
3.11 不銹鋼封頭采購(gòu)需要求供貨商酸洗鈍化后供貨，表面質(zhì)量符合7.4條要求。
4 焊接
4.1 焊前準(zhǔn)備及施焊環(huán)境
4.1.1 焊條、焊劑及其他焊接材料的儲(chǔ)存庫(kù)應(yīng)保持干燥，相對(duì)濕度不得大于60%。
4.1.2 當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無(wú)有效防護(hù)措施時(shí)，禁止施焊：
a）手工焊時(shí)風(fēng)速大于10m/s；
b）氣體保護(hù)焊時(shí)風(fēng)速大于2m/s；
c）相對(duì)濕度大于90%；
d）雨、雪環(huán)境；
4.1.3 焊接溫度應(yīng)不低于5℃,當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí),在常溫下予熱的焊件也應(yīng)在焊口100mm范圍內(nèi)加熱~15℃才能施焊?？捎醚酢胰惭骖A(yù)熱。用表面溫度計(jì)或試溫筆檢查予熱溫度。
4.2 焊口清理：等離子切割表面應(yīng)用不銹鋼絲刷或砂輪清理，焊前,零件坡口內(nèi)及附近20mm范圍內(nèi)須用酒精擦去油污。
4.3 焊接過(guò)程
4.3.1與承壓零部件相焊的焊縫必須經(jīng)焊接工藝評(píng)定合格，在產(chǎn)品焊接過(guò)程中焊工必須按焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。
4.3.2 在不銹鋼產(chǎn)品零部件上臨時(shí)輔件焊接要求：應(yīng)盡量避免在工件上焊臨時(shí)性輔件，如需要?jiǎng)t須用與母材相近材料焊接；定位焊、點(diǎn)焊、焊臨時(shí)性輔件均應(yīng)按產(chǎn)品焊接工藝規(guī)定執(zhí)行。
4.3.3 不銹鋼零部件或容器在進(jìn)行焊接時(shí)，嚴(yán)禁將接地線(xiàn)直接搭在不銹鋼工件上，須將接地線(xiàn)通過(guò)與工件同材質(zhì)或相近材質(zhì)制成的卡子與工件牢固相連以防打火。
4.3.4 定位焊、點(diǎn)焊、焊臨時(shí)性輔件以及引熄弧板的去除嚴(yán)禁強(qiáng)行打掉，而應(yīng)采用風(fēng)鏟或高速砂輪等機(jī)械方法去除。
4.4 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求
4.4.1不銹鋼A、B類(lèi)接頭焊縫的余高按表一：GB150標(biāo)準(zhǔn)第10.3.3條款執(zhí)行；
表一
單面坡口 雙面坡口
e1 e2 e1 e2
0～10%δs 且≤3 δ≤1.5 0～10%δ2且≤3 0～10%δ1 且≤3
                                                     
5 熱處理
5.1 按圖樣規(guī)定進(jìn)行整體或局部熱處理，熱處理按工藝要求外協(xié)。
5.2 受壓元件用鋼板冷成形后，如果變形率超過(guò)ε=15%時(shí),應(yīng)進(jìn)行熱處理，以消除加工應(yīng)力,改善延性。
單向拉伸(如鋼板卷圓)
ε=(δ/2Rf)×(1－Rf /Ro) ×100%
雙向拉伸(如筒體折邊、冷壓封頭)
ε=(1.5δ/2Rf)×(1－Rf /Ro) ×100%
式中:
ε----- 鋼板變形率，%；
δ----- 鋼板名義厚度，mm；
Rf ----- 鋼板彎曲后的中心半徑，mm；
Ro----  鋼板彎曲前的中心半徑，對(duì)于平板Ro為無(wú)限大，mm；
5.3 冷成形封頭可不進(jìn)行熱處理，熱成形件必須進(jìn)行熱處理。
5.4 加熱溫度在1000~1150℃,熱作終了溫度≥750℃一般不進(jìn)行熱處理。
6 壓力試驗(yàn)和致密性試驗(yàn)
6.1 壓力試驗(yàn)用介質(zhì)一般為水，水中氯離子含量≤25PPm。
6.2按圖樣要求進(jìn)行致密性試驗(yàn)或氨滲透試驗(yàn)。要求方法按《壓力試驗(yàn)和致密性試驗(yàn)工藝規(guī)程》。
7、表面處理
按圖樣要求，對(duì)不銹鋼設(shè)備表面進(jìn)行酸洗鈍化處理。
7.1  需酸洗零部件表面質(zhì)量要求
    焊縫表面及其兩側(cè)的油污、焊渣、飛濺物必須清理干凈。當(dāng)油污嚴(yán)重時(shí)則用3-5%的堿溶液或清潔溶劑將油污清除，并用凈水沖洗干凈。
需作酸洗鈍化處理的表面，其上的焊縫咬邊、劃傷、刻痕、飛濺損傷等缺陷應(yīng)打磨圓滑，焊瘤應(yīng)鏟去或磨去。禁止用碳鋼刷清理不銹鋼表面。
表面附著的油漆，應(yīng)采用化學(xué)方法（如用香蕉水）去除。
對(duì)不銹鋼熱加工件的氧化皮可用機(jī)械噴砂的方法清除，砂必須是純硅或氧化鋁。表面用砂輪打磨時(shí)應(yīng)避免產(chǎn)生過(guò)熱（回火）現(xiàn)象。
清除完畢用凈水（水中氯離子含量不超過(guò)25mg/l）沖刷干凈。不銹鋼表面及焊縫用棉紗擦洗一遍。
7.2酸洗鈍化處理，首次操作應(yīng)先在小部件局部面上或類(lèi)似的材料上作試驗(yàn)。
對(duì)制造完工后的不銹鋼容器或零部件中鋼零部件應(yīng)采取有效措施，防止遭到腐蝕，應(yīng)按圖樣和工藝文件的要求，對(duì)規(guī)定項(xiàng)目檢查合格后，才能進(jìn)行酸洗、鈍化預(yù)處理。
制定酸洗、鈍化的安全措施，確定必須的用具和勞動(dòng)防護(hù)用品。
7.3酸洗鈍化操作
只有進(jìn)行過(guò)預(yù)處理的容器或零部件才能進(jìn)行酸洗鈍化處理。
將鈍化膏均勻涂刷于不銹鋼表面和焊縫，涂層厚度1—2mm,焊接點(diǎn)涂層略厚。常溫下保留1—3小時(shí)后清洗，清理焊接地方時(shí)，嚴(yán)重的熱影響區(qū)可以使用不銹鋼絲刷清理。全部干凈后，用水清洗，確保不銹鋼件表面沖洗干凈，無(wú)殘留痕跡。
對(duì)于熱壓封頭或熱處理件氧化物的表面，涂層2mm左右，滯留5-10小時(shí)后，用鋼絲刷普遍刷一次，再用回絲或棉紗反復(fù)擦遍，全部干凈后，用水清洗，確保不銹鋼件表面沖洗干凈，無(wú)殘留痕跡。
酸洗過(guò)程中，操作人員必須認(rèn)真仔細(xì)，及時(shí)觀察，防止容器表面腐蝕過(guò)重。
7.4酸洗鈍化質(zhì)量檢測(cè)：
酸洗鈍化后不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色。鈍化膜完整均勻，呈灰白的金屬顏色。
表面殘余酸性檢驗(yàn)：
經(jīng)表面處理完畢的不銹鋼零部件，表面不得有殘酸，檢查時(shí)可將PH試紙蘸水貼在工件表面，試紙色不變紅即為合格。
檢驗(yàn)合格的零部件或容器應(yīng)擦干或用壓縮空氣吹干。
容器和零部件經(jīng)酸洗鈍化后搬運(yùn)吊裝及存放時(shí)禁止磕碰劃傷鈍化膜。
7.5注意事項(xiàng)
 酸洗鈍化膏作業(yè)必須在室外或通風(fēng)良好的室內(nèi)進(jìn)行。
酸洗鈍化處理，首次操作應(yīng)先在小部件局部面上或類(lèi)似的材料上作試驗(yàn)。
酸洗過(guò)程中，操作人員必須認(rèn)真仔細(xì)，及時(shí)觀察，防止容器表面腐蝕過(guò)重。對(duì)碳鋼零部件應(yīng)采取有效措施，防止遭到腐蝕。
酸洗后不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色。
操作人員在操作時(shí)，必須穿好耐酸服，帶好手套，口罩與防護(hù)眼罩。在容器內(nèi)酸洗，必須帶上檢查合格的防毒面具，并在專(zhuān)人監(jiān)護(hù)下進(jìn)行。
有熱處理要求的奧氏體不銹鋼零部件按圖樣要求進(jìn)行熱處理后，做酸洗鈍化處理。
    酸洗鈍化膏要專(zhuān)人嚴(yán)加保管，要遠(yuǎn)離熱源存放，處理后的殘余物和廢水要及時(shí)用石灰乳或電石糊中和處理以防止污染環(huán)境。
請(qǐng)勿在強(qiáng)陽(yáng)光下操作，防止不銹鋼酸洗鈍化膏曬干，影響鈍化效果。